磨きやすいぞ

 先ずはダイヤヤスリで磨く・・・

次は320番のペーパー掛け・・・
RWL34えらく磨きやすいな。
傷が簡単に取れる。
CRMO7並みかもしれん。
生材柔らかいのか？

NTシャープの西村さんから松本ナイフショーの案内が来た。
来月26～27日らしい。
今年も見に行くつもり。
土曜か日曜、どっちに行こうかな・・・

削りやすい？

 罫書線入れる・・・

 バーキングで荒削り・・・

 後は今までと同じように鉄工ヤスリで・・・
RWL34はちっと粘る感じがするが削りやすいだな。

荒削りを機械でやるだけでも大分楽になった・・・

こっちをやろう

 マイカルタ接着したドロップとセミスキナーを片付けたいところだが、インチサイズのラブレスボルトを使いたい気がするので、しばらく放置プレイにする事にした。

その間にRWL34のドロップをやるか。
2ピースシリーズとして作るので、ブレード削る前にハンドルの段取りをしておく。

端材で作った専用のヤスリ？で髄に沿ってタングの穴を彫っていく。

 大体彫れたら、タングに目を切って・・・

 グリグリと彫っていく・・・

 こんな感じか・・・

隙間もタイトに出来た・・・

とりあえず2本段取りできた。
さてブレード削るか・・・

出来上がり

ピン穴あける。
ハンドルの刺さってる軸の根本から14㎜だったので、この辺だろか・・・

しっかり固定して穴あける。
結構おっかないんだよな・・・

真鍮棒を刺してかしめる。
2㎜の太さにした。強度的には2㎜もあれば十分そうだ。

「ぐるぐる君」は持ってないので叩いたままにした・・・川村さんには、まだ甘いなと言われそうだな・・・
ぐるぐる君ってなんだ？と思った人は川村さんに聞いとくれ～

出来上がった。
水牛の角は磨いてみるとなかなかいいねｗ

先端付近は中心が抜けちゃったが、先端は中心が出ているのでよしとしよう・・・

ちょん切った面はどうするかと思ったが、そのまま磨いて面取りしただけにした。
シンプルなのが一番か・・・

安物のワインを買ってきて試してみた。
コルクかと思ったら樹脂製？だった・・・
針金螺旋はなかなか中心に刺さらなくて嫌な思いをする事があるが、アルキメデス螺旋は中心に簡単に刺さっていくのがいい、
完成させて良かったｗ

磨いてみよう

 やっぱり磨いてみる事にした。
320番、600番、1000番、1500番、2500番と磨く。
磨きやすい。楽でいいなｗ

 あとはコンパウンドを掛ける。
艶がいいねｗ

 スクリューの接着前にピン位置を確認。
ハンドルとの境目から14ｍの位置だな・・・

エポキシで接着。
スクリューの径は8㎜だが、穴は8.1㎜であけてある。
この隙間でもエポキシ塗ると、スクリュー軸を所定の位置まで押し込むのが結構面倒。
先ず空気が嚙むのだが、これがなかなか抜けない。次に余分のエポキシを出すのが、これまた大変。
0.1㎜のクリアランスは大きい様な気もするが、これぐらいあった方がいいみたいだ。（軸は磨いてあるので、実際のクリアランスは0.1㎜より大きいはずなんだが・・・）
接着剤固まるまで放置。
次の難関はピン穴が上手くあくかだな・・・

もったいないから

 作りかけのコークスクリューが出てきた。
ちっと削りすぎて、お蔵入りになってた。
もったいないから自分用に作ってみる事にした。
熱処理から帰ってきてそのままだったので、1000番から掛ける。
次に1500番、2500番と掛けてペーパー研磨終わり。
420J2なので硬さがないから磨くの早くていいなｗ

逆転できるドリルにかまして、コンパウンドを掛ける。
正逆切り替えながらドリル を低速で回して磨く。

このコークスクリューは削りすぎて根本が細くなりすぎたってのもあったが、先端の中心が抜けちゃったのでお蔵入りになってたんだな・・・

5㎜の真鍮棒をかしめて、削って整形する。

 ハンドルは水牛の角を使ってみよう・・・

ちょん切って・・・

 穴あける。
深さがぎりぎりになりそうだったので、ドリルを送るのが怖かったｗ

こんな感じか？

さて問題はハンドルの表面仕上げをどうしよう。
生きてる時に付いた傷？は、そのままでも味があっていいかと思ったが、磨いてツルツルしてるのもよさそうだ。
どうしようかな・・・

使えるぞ

 ロックウェル硬さ試験機を設置した。
設置といっても事務所二階の休憩室の床に置いただけだが・・・
結局のところ、この置き方が一番安定してよかった。

 モノタロウで10％引きだったので、硬さ基準片を買ってみた。
HRcで60．2あるらしい。
これと比較して使えばよかろう・・・

硬さ試験機は操作する部分は、試験片を圧子に押し付けるテーブルの上下ネジの他に、ダイヤルゲージの０調整のツマミと試験荷重を掛けるためのレバーが付いてる。

 使い方は試験片が圧子に接触しない状態でダイヤルゲージを０にする。
次にテーブルを上げて試験片に圧子を接触させてる。
さらにテーブルを上げて、この試験機の場合はダイヤルゲージが3回転したところで止める。0より±５以内に止めればいい。これで基準荷重が掛かる。
ここでダイヤルゲージを0に合わせる。
試験荷重レバーを倒して荷重を掛ける。
荷重が掛かり切った状態で約3秒待ってレバーを戻す。
再び基準荷重になってダイヤルゲージの指針が測定値になる。

硬さ基準片を計測したら、指針は実際の値より約1低く出てる事が分かった。
以前横哲さんに測ってもらった試験片を片っ端から計測してみたら、ほぼ相関が取れた。HRｃ60近辺なら表示に1足せば実際の値になる。
インド製で状態も？な代物だったが、十分使える事が確認できた。

しかし実際使ってみて改めて思うが、HRｃ硬さ試験って微妙なものだ。
2/1000㎜台の寸法変化を測定する訳だから、ちょっとした外乱が測定に影響する。
一か所や二か所測定しただけじゃ正確な値は分からないので、最低でも5か所ぐらいは測定して平均を取った方がいい。
試験片の面粗度や裏表の平行度も影響する。

所詮硬さは熱処理の結果の一つでしかない。
肝心なのは熱処理条件がどの様に設定されているかだ。
条件の違いから硬さの変化が分かれば、靭性など他の部分も見えてくる。
くだらぬ事かもしれないけど、より本質を知りたい・・・

今年の鍛造教室

今年もJKG野外例会に行って鍛造教室を受講してきた。
今回はSK4を使う。5㎜厚ある。













受講者総勢11人もいて、2班に分かれて作業を行う。
先ずは加藤さんのお手本。
今回使ったSK材はいつもの白紙より若干伸びやすかった気がする。炭素量の違いによるのか？

鍛造で形ができたら、焼入れ前にブレードを整形。
3台のベルトグラインダーが稼働してた。

今年はちょっと曇っていて、日差しがそれ程厳しくなかったので助かった。でも炉の熱で暑いけどね・・・










思う様にはなかなか整形できないだな・・・鍛造難しいｗ
ハンドル材の要らない共柄で作る。
なるべく薄く伸ばそうとしたが、思ったほどは伸びなかった。
削るのはブレードべベルだけにして、あとの形状は叩いたままにする。

焼入れは田代さんが担当。
小型のガス炉がなかなかいいだな。

焼入れした後、ブレードべベルを削らなければいけなかったが、昼飯食って一休みしてる時にビールを飲んでしまった・・・もうめんどくさくなって、そのまま削らないで終わった・・・
まあ、後はうちでけずりゃいいやｗ

恒例のビンゴ大会では、鹿角とATS34が当たった。（渡辺さんと加藤さんに感謝！）
今年もいい物貰ったｗ

野外例会参加の皆さん、お疲れ様でした～

狙われる

うちの上空を燕が沢山来てくるくる回ってる。
飼ってる蜂を狙ってるのだ。
今日は結構な数食われちまったみたいだな・・・

工場長はあまり飯食ってないから細くなってきた。













じゅんはあまり変わらない。
しかし暑いな・・・