やっぱり違う

ドロップは1000番掛ける。
いつものSPGⅡよりやっぱりちっと磨きにくい・・・というより減りにくい感じ。
低温焼き戻しで粘りはそれほどでもないので、サラサラした感じだが、傷が取れるのに時間がかかる。
炭化物の形状や大きさで、これだけ違いが出るのが興味深い。
ATS34の後だとえらくめんどくさいだなｗ

野生に帰る・・・

ドロップのヒルトの加工がまだだった。
とりあえず前端面を磨く。

罫書線を入れる。

こんな感じか・・・

 工場長が鳥獲った・・・
工場の軒に巣を作ったムクドリの雛が落ちてきた。
まだ満足に飛べなくて、騒いでるところを工場長が飛びついた。
あ～、もう駄目だな・・・

めい、何やってんだ～
食わねえくせに獲ってくるな！

どうなんだ？

 ドロップのタングの酸化被膜を落とす。

600番掛けてブレードの酸化被膜も落とす。

このドロップはSPGⅡだが、熱処理前の磨いてる感覚がちっと妙だった。
気になったので熱処理前に組織を観察してみた。
表面の研磨にちっと難があるが、分布してる炭化物はいびつで大きめだった。
製造のバラつきでこの程度の事は仕方がないのかもしれないが、やはりある程度バラつきがあるのは事実の様だ。
問題はバラつきがどの程度の範囲で収まっているかなんだな・・・

直さないと・・・

 久しぶりに射撃に行ってきた。
50m膝撃ちで12番のレミントン870、弾はレッドバードの射撃用10発。
右やや下2発は410番のウィンチェスターM9410、弾はフェデラル。
あまり纏まりはよくないが、870はちっと左上気味になってるか。以前から左寄りだった。アイアンサイトでやってるが、ちっと調整しておくか・・・

M9410は撃ってるうちに中から何やら部品が出てきた・・・
廃莢するための金具か？
フェデラルの弾は回転悪いなと思っていたが、この部分が外れかかってたからか・・・？
M870と違って、ちっと構造が複雑なのが厄介だな。
今度分解してみるか・・・

高いか低いか・・・

 セミスキナーを2500番掛けて、マトリックスアイダに名入れに行ってきた。
ついでに熱処理上がったドロップを受け取る。
焼き鈍しが効いて曲がりはなかった。
高温焼き戻しにするか迷ったが、今回はCRMO7の条件でやってもらった。

名入れしたセミスキナーはもう一度2500番掛けて、ノートンの2500番のペーパーでヘアラインを引く。
今日はこれでおしまい・・・

どうなる？

1000番の次は2000番。
とりあえず両面終わり。

ATS34って細かい事を言わなきゃ、とてもいい鋼材だと思う。
今までフラットバー状だったものが、生産の都合でクロスロールの板状に変わりつつあるらしい。
フラットバーだと圧延方向が長手に一方向なので、磨いた時に出るムラ模様（？）は長手方向に直線になる。
クロスロールだと原理的には方向性がなくなるはずだが、一次炭化物の粉砕は限界があるので、ムラが不規則な方向に出る可能性がある。
ブレードの長手方向に一方向に出るならそれほど気にならないが、斜めに一部だけムラが出るなんて事になりかねない。
そのほかにフラットバー形状のいいところは、残留応力があっても裏表で釣り合いやすいので熱処理で曲がる事が少ない。
板状だとシャーリングで切る事になるので平面度の問題も気になる。
それと将来的に入手が難しくなるんじゃないかって話も聞く。
刃物鋼なんて儲からないから、しょうがないのかもしれない。
しかしなんとかならんもんかなぁ・・・

交代

 マトリックスアイダにドロップを熱処理に出しに行き、熱処理終わったセミスキナー受け取ってきた。

 タングの酸化被膜をブラストで落とす。

600番を掛けて酸化被膜を落として、次の1000番掛けて今日は終わり。
ATS34は使いやすくていいな・・・

もう一丁上がり

 リカッソ下側の面取りする。
ここまで丸めた事ってなかったな・・・

 ヒルトのピン穴あける。

 ヒルトのキリオンと上側を削る。

 600番掛けて熱処理前の研磨終わり。

こっちも熱処理出せるだな・・・

偉大な力

 ヒルトを作る。
板材のニッケルシルバーを切り出す。

面が歪んでる・・・
横フライス使って面研できるか？とやってみた。
メタルソーじゃちっと微妙だ・・・ｗ

ダイヤ砥石で面を磨く。
シャーリングで切った端がダレちゃってる・・・

幅があるので切っちゃおう・・・

横フライスで溝切り。
4.1㎜の溝を切るが、2㎜のメタルソーでやった。
2回で切ったので中心に0.1㎜残った。
しかしペラペラなのですぐ取れたｗ

 ピッタリに作れた。
まあこの程度の精度は手作業でも十分できる。
しかし時間はえらく短縮できる。
やっぱり機械の力は偉大だｗ

 快削の棒状のニッケルシルバーは押出し材のためか、溝を切ると開いてくる事があるが、快削でない板材は開く事はない。
しかし面が歪んできた。
圧延で残留応力が残ってるのだろう。
歪みといっても僅かなものだけど・・・

とりあえず溝切りだけでおしまい。
これももうちょっとで熱処理出せるな・・・

慣れた？

もう片面削る。
ちょっと慣れてきた・・・

荒削りを機械でやるだけでも、大分楽にできるだな・・・

320番まで研磨終わった。

合ったやり方

 荒削りはベルトグラインダーで・・・

後は鉄工ヤスリで・・・

 べベルストップも・・・

まあ自分にはこのやり方がいいか・・・

日が暮れて・・・

 どうするかと思ったが、やっぱり削っておこう。
焼きが入ってからじゃ面倒だものな・・・

 上側も・・・
ベルトグラインダーで削りゃいいかもしれないが、ヤスリでやった方がベルトの節約にもなっていいか。

 とりあえず熱処理に出せるな・・・

 ドロップも始めるか・・・
黒皮落とす。














罫書線入れる。












日が伸びたとはいえ、外でやってると暗くなったら作業はおしまい。
さっさと設置しないと・・・

どうするか？

 ヒルトの前端面を磨く。
2500番でヘアラインにしておく。
いつもヒルトを成形する前に前端面は磨いている。
なんでかっていうと、成形した後に磨くと面がダレるから。
どうしても平面の端の方は磨くとダレやすい。

 成形の目安として罫書線を入れる。

 こんな感じに成形するか・・・

 ブレードバックとリカッソの下の面取りする。
以前はリカッソ下の面は直角に仕上げていたが、最近は面取りするようにしている。

600番まで研磨。
とりあえず熱処理出せるけど、ヒルトもうちょっと成形しとくべきか・・・どうするかな・・・

楽だ・・・

 ヒルトを作る。
ニッケルシルバーを切り出す。
最近は快削材でないニッケルシルバーを使ってる。
これの方が磨いた色合いがいい様に思う。

 横フライスで溝を切る。
幅は4.2㎜程だったが、2.0㎜のメタルソーで切った。
サイドカッターの方がいいのかと思ったが、メタルソーでも十分みたいだ。

 嵌めあいを確認。
溝切りだけなら縦フライスでエンドミルを使うより速いのかもしれないな。
しかしハンドルの送り量がややこしいな・・・

ピッタリ出来た。
しかし今までえらい手間かけて作ってたが、機械を使うと楽でいいな。いいもの貰ったｗ

嵌めあい溝を調整。
この程度はヤスリでやれば十分だな。

ピン穴あける。
ブレードに溝切って嵌めてあるが、ピンは二本で留める。
ピンの強度の問題もあるかもしれないが、しっかり固定したいので二本で留める事にしている。
使っていて分かったのだが、意外とヒルトの部分って力が掛かる。
ナイフ全体は結構たわむので、ハンドル材でヒルトが押される様だ。

熱処理出すのはあともうちょっとやってから・・・