鉄工ヤスリでナイフを作る。必要なのは、手間と時間と根気と努力・・・ 自作ナイフなんて物好きのやる事だなぁ・・・

2017年9月18日月曜日

台風何処行った?

 台風通り過ぎたらえらく天気よくなった。
乾くのしばらく掛かるかと思ったら、もうほとんど乾いてた。
そんじゃ続きをやるか・・・
先ずは中子の形状を決める。

ベンズから中子を切り出す。

電動糸鋸が便利だ。

 コバを磨いておく。

 仮組して抜き差しの加減を確認。


 接着中・・・
 菱目切って縫い合わす。

 ウェットフォームした。

また暫く乾燥を待つ・・・

2017年9月17日日曜日

思いつきで

 RWL34ドロップのシースを作る。
このところマトリックスアイダで売ってるラブレスレザーを使っていたが、ちょっと思いつきで以前使ってた栃木レザーのヌメ革を使ってみる事にした。


折り返しの溝切る。
 これもちょっと思いつきで、溝の幅を広くしていつもより厚みを持つ様に作ってみる。

 ベルトループの縫い代の部分を漉いておく。


 床面とコバに水付けてよく磨いておく。

ベルトループの内側の縫い目は溝を切っておく。


 ベルトループ縫って、仮のウェットホームをする。

乾燥を待つ。
暫く乾きそうにないな・・・

2017年9月14日木曜日

ヒルトの成形

 ブレードはマトリックスアイダに熱処理に出してきた。
とりあえずヒルトの加工をやっとく。
先ずは端面を磨く。
普通は外形を成形してからやるのかもしれないが、それだと面がダレるのでこの段階でやっている。


 外形を罫書く。

 こんな感じか?
削り代が多くてもったいないな・・・


外形削るためにバーキングをセッティング。
角度はとりあえず4°にする。


水に漬けながら削る・・・えらく熱くなるw

大まかに成形できた。
やっぱり速くて楽でいいな・・・

2017年9月13日水曜日

熱処理前の工程終わり

 ニッケルシルバー切出す。
棒状だが快削でない物を使ってる。
よくは分からないが磨いた仕上がりは快削材よりいい。

 溝を切る。
3.55㎜の溝を切るんだが、2㎜のメタルソーで二往復やった。
メタルソーでも十分だけど、やっぱりサイドカッターの方が正確に出来ていいのかもしれないな・・・


 しかし機械を使うと早く出来て楽でいいな。
手作業でもこの程度の事は出来てしまうが、作業の速度はかなわない。
機械は効率よく物を作るためのものだ。
機械を使えば精度のいい物が作れる訳ではない。

 リッカソ下を丸めて、ヒルトの嵌る溝を調整。
本来ならブランクの状態でヒルトを作ってやるべきなのかもしれない。
しかし黒皮付きの鋼材を使ってるので、磨いた後でないとリカッソの厚さが決まらない。
自分のやり方にあった方法を取ればいい・・・

 ピン穴あける。

 ブレードバックの面取りする。

 キリオンの部分を粗削りする。













ブレードバックとリカッソ下を磨く。


これで熱処理出せるな・・・

2017年9月12日火曜日

やり方次第?

もう片面も600番掛け終わった。
こっちの面はそれほど手間なく磨けた。
ダイヤヤスリの掛け方に問題あったのか?

次はヒルトを作らなければ・・・

2017年9月11日月曜日

耐水ペーパーで・・・

ダイヤヤスリの次は600番のペーパー掛け。
片面だけ終わった。
前回呼びが320番のダイヤヤスリだったが、やはりペーパーとは目が違う。
硬さの違いはあれど研磨粒の粒度はたとえ同じだとしても、電着ダイヤは砥粒の遊離がないので削れ方が違う。
ペーパーや砥石は食い込んで引っ掛かった砥粒は遊離するので、傷は必要以上に大きくなりにくい。
電着ダイヤが切削に近いと言った理由もここにある。

やっぱりペーパーの320番でやった方が早かったかな・・・


2017年9月10日日曜日

ドライブ日和

天気がよく少し涼しくなってきたので、北の方をぷらぷらしてきた。
たまたま米沢通ったので高本さんちに寄ってきた。
目的もなく行く当てもなかったっが、思い付きで出かけてみるのも気楽で楽しいものだなw


2017年9月8日金曜日

ダイヤヤスリで・・・

 研磨の初めはダイヤヤスリで。
電着ダイヤは研削というより切削に近い気がするな・・・


普段は200番のダイヤヤスリ掛けたら次から320番のペーパーを使うが、今回は何気に320番のダイヤヤスリを掛けてみた。
そこそこ行けるか?・・・

2017年9月7日木曜日

鉄工ヤスリで・・・

 鉄工ヤスリでセン掛け。

 べベルストップの成型。










両面粗削り終わった・・・

2017年9月6日水曜日

なるべく薄く

もう片面削り始める。
ベルトグラインダーでもある程度はフラットグラインドで削れるが、やっぱり自分が思う面にはならない。
まあ原理的に仕方がない。

ところでバーキング持ってるのに、何でホローで作らないんだ?と思う人がいるかもしれない。
実際使ってみると薄いフラットグラインドの方が使いやすい。
エッジの薄い領域が広いホローは、刃付けが容易で研ぎ減っても鋭いエッジを維持しやすいのは確かだが、薄いエッジは剛性が頼りなく、ブレードバックに向かって急激に厚さが増す構造は肉を切る分にはいいが汎用性に乏しい。

フラットグラインドで作るなら剛性に問題がない程度に薄く作るべきだ。
日本人の持つナイフのイメージってサバイバルナイフの影響からか、やたら丈夫でなんでも出来る事ってのがあるみたいだが、無駄に分厚くでかいナイフなんて中途半端で結局使い道がなくなってしまう。

3.5inc程度のドロップやセミスキナーは大体身幅が24㎜あるかないかだが、以前は3.5㎜厚程度で作っていた。しかし最近は3㎜厚程度でもいいと思う様になった。
薄い鋼材で作ると立体感が乏しく迫力に欠けがちだが、しっかり面を作る事でそれらを払拭できる。そんなところも作るうえでの面白さだったりもする。
薄い鋼材は材料費が安くなるってのもあるんだなw



2017年9月5日火曜日

まだまだ・・・

 ベルトグラインダーでの粗削りの後は、今まで通り鉄工ヤスリで。

 べベルストップも・・・


片面粗削り終わり。
HILTSさんの様にもうちょっとベルトグラインダーで攻められればいいのだが、自分の場合まだまだだなぁ・・・w

2017年9月4日月曜日

ちっとだけ

セミスキナーの粗削り。
ちょっとだけ削って今日はおしまい・・・

2017年9月3日日曜日

とりあえず

 RWL34ドロップのインプルーヴドハンドルのペーパー掛け。
最後の2500番まで終わった。

 とりあえず一段落。
次はシースだな・・・



2017年9月2日土曜日

やっと見れた

 H1は希硫酸に数日漬けたがほとんど腐食しなかった。
仕方がないので、今度は塩化第二鉄を使ってみた。
何でこんなものを持ってるかと言うと、昔電子工作をやっていてプリント基板を作るのに使っていた。
久しぶりに引っぱり出してきたら、瓶の中で潮解して上の方が液化していた・・・

 今度は結構早く腐食した。
赤熱部は腐食しやすくなってるらしく、色合いが黒ずんでいる。

 金属顕微鏡で組織を見た。
先ずは正常部の600倍。横の画角が約100μm。
研磨痕が残っていてはっきりとはしないが、確かに炭化物と思われるものは見えない。この倍率でははっきりしないが、基地の鉄の結晶粒界と思われる筋が見られる。

こっちは300倍。
この倍率だと基地の結晶粒界がはっきり見える。比較的大きい。
炭化物がないのでピン止め効果が効かず、熱処理で基地の結晶粒粗大化が抑えられないのかもしれない。


 これは75倍。
基地の結晶粒界はある様だが、炭化物がないので全体として見ると組織は細かいと言える?・・・
確かに以前H1のナイフを使った感じでは、研ぎ上げると滑らかな刃が付いて、印象としては組織が細かそうだと思った。
しかし切れるけど長続きせず、総合的な切れ味は今一な感じがした・・・

赤熱部の600倍。
写真は研磨とエッチングの状態によりはっきりしないが、肉眼で観察する限りでは正常部とそんなに大きな違いがない。






前の投稿のコメントで書いたが、やっぱりH1って析出硬化系のステンレスなんじゃなかろうか。
析出硬化系のステンレスでこれだけ硬さの出るタイプがあるんだろうかとググったら、シリコロイXVIというのがあった。HRc57ってのも十分ありえるみたいだ。
硬さの出る原理が通常の鋼と違うので、今一特性が分からない。
炭化物がなく見た目は基地の鉄だけで出来てる様なものだ。結局砂利の入ってないセメントだけのコンクリみたいなものなんだと思う・・・


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