こっちも地道に・・・

ヒルトが付いた3.5incドロップの方も、地道に作業は進んでます。これもここ何日かをまとめとく。

先ずはハンドルの用意。
使うのはブラックリネンマイカルタ。
平面を出しておく。意外と面が歪んでいる。

ヒルトの傾斜にあわせて端面を切る。
前後を平行にしておく。

タングのテーパーにあわせて端面を整形。

片面づつ接着。

穴あけ。















基準面を作るために等高線を罫書く。

ファスナーボルトとソングホールパイプを付ける。
これの接着剤はエポキシを使う。
冬場なら瞬間接着剤でもいけるが、湿度が出てくると間に合わなくなるｗ

基準面を削りだす。
縞模様が出るから、これを頼りに整形すると対称に作りやすい。
逆に言うと対称に出来てないと縞模様でばれてしまうので誤魔化しがきかない。
不思議なもので、スタッグみたいに左右対称でないのが当たり前のハンドルは使っていて気にならないが、マイカルタの様な左右対称になってる事が当たり前のハンドルは、対称になってないと気になって使いにくいｗ

おまけ。
ヌコもとろける季節になってきたねｗ

ドナドナされてた

 前を走ってるトラックを何気に見たら、ガラクタの上にアラジンのブルーフレームが乗っかっているのが見えた。粗大ゴミの回収屋さんらしい。
しばらく着いて行ったら、道のわきのスクラップ屋に入って行った。とっさにこっちも入って行って、トラックのおっちゃんに「そのストーブ捨てるんなら、2000円で売ってもらえないだろか？」と聞いてみた。
「どうしようかな～、形が気に入ったから持って帰ろうと思ったんだけど・・・まあいいか、持ってきなｗ」と言うので、ありがとうございます！と、2000円渡して貰ってきたｗ

掃除しながら各部を点検。
それほど使い込んだ形跡はない。欠品してるのは、耐震装置のカバーのネジと足に付いてる水平儀ぐらいか。
94年製のラベルが付いているから、ちょうど20年前の物なのだろう。
うちには91年に買った緑色のがあるが、作りは全く同じみたいだが、販売会社の名前が違っていた。

芯は交換する必要があるか？と思っていたが、見るとまだ使えそうだ。
ブルーフレームは芯が綿の織物で出来ているので、燃焼中に微妙に少しづつ燃えて消耗する。

芯の先は定期的にメンテナンスする必要がある。
そのためにはこの治具が必要になる。
さすがにこれは付いてなかったので、うちのブルーフレームの物を使う。

芯を繰り出して、こんな具合に治具を回転させて芯の先を整形する。

さっそく試運転。
まだちゃんと使えるじゃん！2000円は安かったｗ

石油ストーブというと、最近はファンヒーターが主流になってしまった。便利さや安全性からいったら、断然ファンヒーターの方がいいだろう。
しかし電気も要らずに使えて、構造がシンプルで故障も少ないブルーフレームも捨てたもんじゃない。
多少の不便さはあるが、雰囲気を楽しむのも悪くない。

今度の冬は事務所で使ってみよう。
いいものは長く使えていいだな・・・

実は面白そうだ・・・

今月は珍しくナイフマガジンを買った。（榊原さんの記事があったからだった・・・）
武生特殊鋼材の特集でコアレスの紹介があった。

自分はコアレスを誤解をしていた様だ。
2種類の鋼材が熱処理した後に硬さの違いが出て、鋸刃効果が出るのかと思っていたが、どうも違う様だ。
VG10とVG2の2種類の積層らしい。

昨年の鍛造部会の展示会で1枚買っていた。
買ったはいいが、VG10 とVG1の積層だと思っていたので、それだと組織からして自分の使い方には合わないとも考えていた。

VG10の問題点は一次炭化物（共晶炭化物）がある事だ。
イメージとしては細かい炭化物（二次炭化物）が分散してる中に、所々巨大な炭化物（一次炭化物）がゴロゴロ入ってる感じ。
VG2はCとCrの含有量からして、一次炭化物が少ない（もしくはほとんどない？）鋼材の様だ。

いくつか知りたい事があって武生に電話して聞いてみた。
買ったコアレスは約3mm厚だが、層数は70層なんだそうな。実際は工程の途中で磨くので、若干層数は減っているらしい。
3mmで70層だとしても、1層あたり40μm程度か。積層する元の鋼材は無論ペラペラに薄い物を貼り合わす訳ではないので、相当の圧延比になりそうだ。実際その事を聞いたら、かなり元の大きさは大きい物を圧延しているらしい。
このぐらいの圧延を掛けるとVG10の一次炭化物も粉砕されて、かなり細かくなるらしい。詳しい粒度が聞けなかったが、二次炭化物と遜色ない程度の大きさにはなっているとの事だ。

VG10とVG2の積層にしたのは、単に模様出しに適していたかららしい。
詳しくは聞かなかったが、ひょっとしたら低炭素含有の鋼材との積層がいいのかもしれない。
圧延の工程で高炭素の側から低炭素の側へ炭素は拡散が起こる。H工業のカタヤキさんに聞いたが、積層鋼は焼入れの時に芯金の炭素が皮金に拡散して、硬さが出なくなる事があるそうだ。
VG10の一次炭化物は余分な炭素量のためにあるともいえるので、拡散は一次炭化物の細粒化に、VG2の層は拡散してきた炭素により、熱処理時に硬さを得るのに役立つと思われる。
おそらく積層したVG10とVG2の層では、さほどの硬さの違いはないのではなかろうか。
若干耐磨耗性の違いはあるかもしれないが、思ったほど鋸刃効果は出ないと思われる。
それよりも炭化物と組織の微細化が最大の利点ではないだろうか。

買ったはいいが大して興味を持てないでいたのだが、よくよく考えると面白そうな鋼材だ。
溶製鋼の一次炭化物が何処まで細かく出来るかに興味があった。
単に巨大なインゴットを鍛錬整形するよりは有効な手段かもしれない。ちょうど折り返し鍛錬とやってる事は同じだ。
実際いいのかどうかは使ってみないと分からない。
3incぐらいのセミスキナーでも作って使ってみるか・・・

地道に進んでます・・・

サブヒルトファイターはどうしてたかって？
ヒルト作るのが面倒でしばらく放置プレイだったが、少しづつ作っていたのをまとめてうｐする。

ブレードは600番まで磨いてある。
あとはヒルトが出来れば熱処理に出せていたのだが・・・

ヒルトはニッケルシルバーを使う。
最近10mm厚の板材を入手した。
どうも快削材ではない様だ。

ダイヤ砥石で基準の面を出しておく。

罫書線を入れる。これが肝心。
正確な罫書線が正確な加工の基本だ。

ドリルで穴あけ。
結構粘る。やっぱり快削材ではなさそうだ。

ヤスリ出地道に削る。
ヤスリで削る分には、それほど加工しにくいという事はない。

ヤスリを駆使して加工。
メイン側は面倒だな・・・

サブヒルトも地道に削る。
こっちの方が作りやすいな・・・

調整を繰り返して、やっと装着できた。
もうちょっとだな・・・

長～いの

 長いシースが出来上がった。

 約9incのブレードの長さ。今まだ作った中では一番長いかもしれない。
中身は訳あって見せられないｗ

牛が生きてた時の傷があったりで、ちっと今一な仕上がりだが、実用で使うのだからまあいいかｗ
今回初めて使ったケブラーの糸だが、ちょっと細いか？と思ったが、ちょうどよく沈んで案外いい感じだ。
亜麻糸もいいが、ケブラーもなかなかいいな・・・悩むｗ

さてこのナイフ（なのか？）実際使えるのか分からないが、活躍してくれる事を祈る・・・ｗ

ぷらぷらと・・・

 カレンダー通り4日連休だったので、ちょっと思いついて奈良、和歌山、三重の山中をぷらぷらと廻って来た。













紀伊半島の川はどこもきれいな流れだった。
場所によってはまだ山桜がちらほら咲いている。つつじや藤の花も咲いていて、山の花は今が見頃なのかもしれない。

 とんでもない山の中でも人が住んでいるのが凄い。
こんな山中でも田んぼがあって米を作ってるのに驚く。なんともいい風景だ。

天狗がいた···

 峠の祠かと思ったら、蜂の巣だった。
中は入ってなかった・・・

鹿がいた。 
さすがに奈良が近いだけあって、鹿は沢山いる様だ。　
突然飛び出してきてぶつかりそうにもなった。鹿に当て逃げされたらかなわんｗ

 なんか出てきたから追いかける・・・

アナグマだったw
あまり走るのは得意でない様だ。ひょこひょこと走っていく。
崖に追い詰めたら、そのまま崖から落ちてしまった・・・数十m下はダム湖だったが、無事だっただろうか・・・

他にはタヌキやハクビシンを見た。
山道は混まなくていい。山間部を選んで下道で帰ってきた。
景色を見ながら自分で走ってみると、日本の地形がよく分かって面白いｗ

信念を持って・・・

SPGⅡの3.5incドロップ。
電蝕があったりで磨くのに手間取った。
ATS34の条件の熱処理だとCRMO7の条件より、硬さの差を考えても明らかに粘りがある。
そのためかちっと磨きにくかった。

たまたまサンプルでノートンの2500番を貰った。
いつもは日研の耐水ペーパーを使っているが、どうも最後のヘアラインが上手く入らないので、ノートンのペーパーを使ってみた。
日研のより少し粗目だが研削力は強い。なかなかいいかもしれない。
しいて言えば台紙がちょっと柔らかくて弱いか。

ブレードの仕上げは出来たのでヒルトの加工。
本来は熱処理前にやるべきだが、ヒルトの取り付け部が溝切りの必要のない取り付け方法だったので、そのまま先延ばしになっていた。
先ずは前端面を磨く。

形状を罫書く。
先に面を仕上ておいた方が面がダレないでいい。

前端の外形を大まかに削り出す。

接着剤を用意して段取りしとく。

ヒルトを固定。
以上ここ何日かの作業のまとめ。

SPGⅡはメーカーの資料を見る限り、熱処理特性はATS34によく似ている。二次硬化する点などそっくりだ。
今回で４通りの熱処理条件になる。色々と面白い事が分ってきた。
熱処理条件は細かく指定できればいいのだが、ナイフ１本にそんなコストを掛ける事は出来ない。
ならば業者や鋼種によってどの様な条件で処理されているかを知って、理想に近い条件を選べばいい。
馬鹿な事をやっていると思うかもしれないが、自分は自分の信じる方向でやろうと思う・・・